Spritzgussmaschine
Fertigung

Gekonnter Spritzguss: die Basis für exzellente Kunststoff-Teile.

Wenn das Rohteil nicht stimmt, kann auch spätere Weiterverarbeitung die Qualität nicht mehr retten. Deshalb legen wir besonderen Wert auf von Anfang an optimierte Prozesse beim Kunststoff-Spritzgießen. Das Ergebnis spricht für sich: Wir liefern exzellente Ergebnisse bei der Fertigung von Duroplastteilen, mit Hochtemperatur-Werkstoffen, beim Mehrkomponenten-Spritzguss oder bei Hybrid-Teilen.

Die technologische Basis der Fertigung bei KE ist die Spritzgieß-Technologie für Thermo- und Duroplaste. Wir produzieren auf über 40 Maschinen im Schließkraftbereich von 250 KN bis 5.000 KN technisch anspruchsvolle Bauteile im Dreischichtbetrieb. Wir verarbeiten alle gängigen technischen Thermoplaste, eine Vielzahl von Hochtemperatur-Thermoplasten und duroplastische Werkstoffe.

Unsere Teile erfüllen engste Toleranzen und extreme Anforderungen an die Bauteiloberflächen, sowohl im Duroplast- als auch im Thermoplast-Bereich. Zur Herstellung der Bauteile kommen verschiedene Sonderverfahren wie das Mehr-Komponenten-Verfahren, der Einsatz der dynamischen Temperierung und vollautomatisierte Prozesse bei der Umspritzung und Prüfung von Einlegeteilen zum Einsatz. Zusätzlich bieten wir Weiterverarbeitungsprozesse wie die komplette Montage von Baugruppen oder die Veredelung von Bauteilen durch Bedrucken, Beschichtung oder Lackierung an.

Hier entwickeln wir unser Know-how in enger Zusammenarbeit mit Kooperationspartnern, immer in Bezug auf die Wünsche und Anforderungen unserer Kunden.

Die konsequente Überwachung der Prozesse und der Teilequalität wird durch unser Qualitätsmanagementsystem sichergestellt. Die qualitätsverantwortlichen Mitarbeiter sichern durch Software-unterstützte Systeme und den Einsatz modernster Messmittel jederzeit die erforderlichen Prozesse- und Teilequalitäten ab.

 

Besondere Anwendungen

 

Spritzguss von Hochtemperatur-Thermoplasten

Hochtemperatur-Kunststoffe aus der Materialklasse der Thermoplaste definieren sich durch ihren dauerhaften Einsatz bei Temperaturen von mehr als 150°C. Die Herstellung von Teilen aus diesen Materialien erfordert ein besonderes Augenmerk auf die Werkzeugtemperierung und die Maschinenausrüstung und Peripherie. (Mehr erfahren)

 

Mehrkomponenten-Spritzguss

Der gleichzeitige Spritzguss unterschiedlicher Kunststoffe zu einem einzelnen Teil erfordert neben spezieller Spritzguss-Maschinen auch eine besondere Werkzeugtechnik und Erfahrung, um den wirtschaftlichsten Prozess zu definieren. Wir bringen all diese Punkte gerne für Ihr Produkt ein. (Mehr erfahren)

 

Umspritzen von Einlegeteilen

Ob zum Schutz vor mechanischer oder anderer Belastung, ob als dekorative Ergänzung oder als konstruktives Element: Das Umspritzen von Teilen mit Kunststoffen kann viele Vorteile bringen. Wir zeigen, wie es geht. (Mehr erfahren)

 

Transparente Formteile

Glasklar ist alles andere als einfach. Eine unsere Spezialitäten ist die Fertigung von Teilen aus transparenten Kunststoffen – ohne Schlieren, ohne Einschlüsse, ohne Makel für optimale Qualität Ihres Endprodukts. (Mehr erfahren)

Materialvorbereitung

Materialvorbereitung

Eine wichtige Voraussetzung zur Herstellung optimaler Bauteile ist eine sichere Materialvorbereitung. Für thermoplastische Kunststoffe muss eine Materialtrocknung vor der Verarbeitung erfolgen. Viele Thermoplaste sind hygroskopisch und nehmen Feuchtigkeit auf, die die Verarbeitung erschweren oder unmöglich machen. Dazu müssen diese Materialien auf eine definierte und geringe Restfeuchte vorgetrocknet werden. KE hat hier eine der neuesten und modernsten Anlagen für die Materialvorbereitung.

Plastifizieren und Dosieren

Für das Spritzgießen muss der Ausgangswerkstoff zunächst in eine flüssige Form mit der richtigen Viskosität gebracht werden. Beim Thermoplast-Spritzgießen wird dafür in der Spritzeinheit das Granulat oder die Formmasse in die Gänge einer rotierenden Schnecke eingebracht. Die Schnecke bewegt sich in einem Zylinder, der vorgewärmt ist und an seinem Ende die Spritzdüse trägt. Gemeinsam mit der Friktionswärme, die durch die Rotation der Förderschnecke entsteht, wird das Material soweit aufgeheizt, dass es für den Spritzguss flüssig genug ist, also plastifiziert ist. Zugleich wird im Zylinder einen Staudruck aufgebaut, der das Material verdichtet und homogenisiert. Bei genügend Material wird die Schnecke abgeschaltet.

Einspritzen

Die Spritzeinheit, die den Zylinder und die Schnecke mit dem plastifizierten Material enthält, wird mit ihrer Düse am Zylinder an das Spritzgießwerkzeug gedrückt und die Schnecke von hinten unter Druck gesetzt. Dadurch wird die Schmelze unter hohem Druck (in der Regel zwischen 500 und 2000 bar) in das Spritzgusswerkzeug eingespritzt. Das Werkzeug enthält den formgebenden Hohlraum, die so genannte Kavität oder das Formnest. Dort, wo die Schmelze auf die kühlere Wandung des Werkzeugs trifft, erstarrt sie. Durch die Kombination von Fließgeschwindigkeit, Temperatur und Druck der Schmelze wird die Qualität des dabei entstehenden Teils maßgeblich mitbestimmt.

Volumenschwund vermindern

Im Werkzeug kühlt die Kunststoff-Schmelze ab – das führt jedoch auch zu einer Reduktion des Volumens, was die Maßhaltigkeit und die Qualität der Oberfläche eines Teils negativ beeinflusst. Deshalb hält man auch nach dem Füllen der Spritzgussform noch Druck aufrecht, damit Material nachfließen kann, um die Volumen-Schwindung so auszugleichen. Nachdem der Angusspunkt – der Punkt im Formwerkzeug an der Formwand – ebenfalls erstarrt ist, wird das Nachdrücken beendet und der Kunststoff erstarrt im Formnest in der eingestellten Kühlzeit. Im Zylinder in der Spritzeinheit kann nun bereits ein erneuter Zyklus zum Plastifizieren beginnen.

Entnehmen des Kunststoff-Teils

Um das fertig gespritzte Teil aus dem Spritzgusswerkzeug entnehmen zu können, muss zunächst gewährleistet sein, dass seine Abkühlung so weit fortgeschritten ist, dass es seine Form auf jeden Fall behält, bevor das Teil aus dem Werkzeug herausgedrückt wird. Erst wenn die sogenannte Seele, also der Kern des Teils ausreichend steif geworden ist, kann das Werkzeug geöffnet werden. Je nach Empfindlichkeit des produzierten Kunststoffteils wird dieses dann durch Auswerferstifte ausgedrückt. Empfindliche Teile oder Teile, die in hohen Stückzahlen laufen, werden automatisiert entnommen und geordnet abgelegt.

  • Hohe Wirtschaftlichkeit bei großen Stückzahlen
  • Schnelle Stückzeiten, auch bei hoher Komplexität
  • Nahezu frei wählbare Oberflächenqualität
  • Große Vielfalt einsetzbarer Materialien
  • Gute Wiederholgenauigkeit im eingefahrenen Prozess
Lars Moosmann
Lars Moosmann

Projektmanagement